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Centro de investigação do Politécnico de Leiria cria peça com 300 quilos em impressora 3D

Peça corresponde a um “pequeno módulo de uma paragem de autocarro” e demorou cerca de 20 horas a ser produzida.

O Centro para o Desenvolvimento Rápido e Sustentável do Produto (CDRSP) do Politécnico de Leiria criou uma peça com 300 quilos em plástico, revelou o subdiretor daquela instituição de investigação, Artur Mateus.

“Talvez seja a maior peça feita por impressão 3D em Portugal com um sistema de extrusão português. Há empresas nos Estados Unidos a fazer peças de toneladas” e “algumas na Europa”, adiantou.

Em Portugal, afirmou desconhecer que alguma vez tenha sido criada uma peça com esta dimensão e esta foi a “primeira em plástico com 300 quilos realizada no CDRSP”.

“Já fizemos uma peça em cimento com duas toneladas e estamos a desenvolver uma máquina para fazer – será um caso de estudo – uma casa familiar com 12 x12 metros quadrados numa impressora 3D”, acrescentou.

Trata-se de um “pequeno módulo de uma paragem de autocarro” que demorou cerca de 20 horas a ser produzido, que foi idealizado e desenhado pela Weadd e produzido com recurso a tecnologia da Periplast, uma empresa de Leiria especialista na área de extrusão no mercado da indústria do plástico.

“Há muitas empresas portuguesas que já começam a olhar para isto, porque nos permite produzir moldes em materiais termoplásticos recicláveis para componentes de grande dimensão em materiais compósitos”, adiantou o investigador.

Artur Mateus exemplificou com o molde para um barco, onde, normalmente, são usadas resinas, termoendurecíveis, ou poliestireno expandido esferovite.

“No final, o esferovite vai para a construção civil para tentarem aproveitar para misturar o cimento e as resinas vão para a lixeira. Sendo feito em termoplástico permite ser feito no que é chamado monocoque, que é uma peça única, que pode ser oca, nervurada em termoplástico, e no final da vida vai ser triturado e voltar a fazer outro molde”, disse o subdiretor do CDRSP, destacando a sustentabilidade do produto.

O módulo da paragem, criado na passada semana, foi realizado para ser demonstrador do projeto mobilizador Add.Additive, cujo líder é a ADIRA, uma empresa do Grupo Sonae Capital, no qual participam várias universidades e empresas portuguesas.

“Foi criado para demonstrar a tecnologia. Fizemos duas peças, uma com um composto 75% de poder ser reciclado, que correu menos bem. Temos de afinar coisas. Esta está feita, com pequenos problemas que percebemos como podemos resolver”, referiu.

O próximo passo poderá ser apresentar o projeto ao presidente da Câmara da Marinha Grande, “para que se pudesse instalar uma paragem de autocarro na zona industrial”, onde funciona o CDRSP, com base neste processo sem molde.

“Se calhar, podíamos fazer uma composição, que contemplasse uma zona para uma pessoa se sentar, uma zona para estar em pé a escrever uma coisa. Poderia ser em material reciclado e translúcido para criar menor impacto visual”, admitiu.

Artur Mateus revelou ainda que o CDRSP vai estar envolvido na criação de um molde para um flutuador de um catamarã pequeno.

“Vai ser feito com o plástico recolhido (uma tonelada) no mar de Tavira. Vamos utilizar carbonato de cálcio, de ostras e outras cascas que vêm da indústria alimentar, para tornar o composto mais estável e com menos contração”.

“Fazemos coisas diariamente que não criam impacto. Estas servem para comunicar com a sociedade e criar expectativas. As expectativas alimentam-nos e dão-nos mais capacidade para alimentar as motivações que nos fazem avançar”, sublinhou.

Imagem: CDRSP

Com Lusa

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